На вопросы аналитического бюллетеня «VIP-консультант» ответил директор ООО «Центр ОргПром» Алексей Баранов.

— Алексей Витальевич, «Центр ОргПром» занимается внедрением технологий «Lean Production», известных также как система Лин или «бережливое производство». В чем суть этой технологии?

— В любом бизнесе есть потери — это аксиома. От того, насколько методично и системно менеджеры и собственники работают над выявлением и сокращением этих потерь, напрямую зависит эффективность бизнеса, которая, в свою очередь, прямо определяет его конкурентоспособность и место на рынке. От эффективности каждого отдельного предприятия зависит эффективность отрасли в целом и, в конечном итоге, конкурентоспособность экономики России.

Сейчас наша страна пытается вернуть себе ведущие позиции в глобальной мировой системе. Очевидно, что лидерство в современном мире может быть достигнуто только за счет сильной экономики. И такая экономика не может быть построена за счет одних только инвестиций, тем более что последние у нас зачастую используются недостаточно эффективно. Я не противник инвестиций, но когда они не сопровождаются совершенствованием бизнес-процессов — это грустно. Непременным атрибутом современной экономики должно являться внедрение инноваций, в том числе — инноваций в сфере управления и организации бизнес-процессов.

Система «Lean Production», технология бережливого производства, как раз является самым популярным в мире из таких инструментов, позволяющих работать с потерями, находить и устранять их на всех этапах производства в практически любой сфере. Самым популярным — потому что действенность и высокая эффективность в сравнении с иными инструментами управления подтверждена практикой, опытом ведущих индустриальных компаний. Мировой и российский опыт освоения систем бережливого производства показывает, что за счет внутренних ресурсов, без привлечения дополнительных инвестиций можно экономить 5-10% годового оборота компании. Если говорить об уровне региона или страны в целом, то это ежегодный рост в 5-10% ВВП только за счет оптимизации и включения внутренних резервов. При этом еще и снижаются потребности в инвестициях.

— Что лежит в основе этой универсальной системы?

— В основе системы «Lean» лежит обобщенный и систематизированный здравый смысл, производственный опыт передовых компаний, лидеров мировой индустрии, которые столкнулись с проблемой оптимизации собственных систем, нашли и апробировали на практике решения, позволившие им выявлять и сокращать потери. Эта система создана не учеными и консультантами, она написана, так сказать, «кровью и потом» производственников.

В её основе лежит опыт японского и американского автопрома. В 80-х годах прошлого века американцы «на своей территории» столкнулись с сильной конкуренцией со стороны автомобильной промышленности Японии и оказались на грани кризиса. Чтобы преодолеть его и снизить себестоимость собственной продукции, они обратились к опыту своих конкурентов, прежде всего — «Тойоты». Обобщив этот опыт и применив его на собственном производстве, американские производители систематизировали и формализовали передовой опыт конкурентов в виде комплекса мер и решений, который лег в основу системы бережливого производства.

На практике было доказано, что эти технологии применимы не только в автопроме. На заводах крупнейшего в мире производителя алюминия — компании «Alcoa» — эта технология работает и приносит миллиарды долларов в год.

Впоследствии выяснилось, что данный опыт применим практически в любой отрасли. Неудивительно, поскольку потери существуют в любых процессах, а принципы их выявления и ликвидации оказались универсальными. Так, в Соединенных Штатах подобные программы получили государственный статус. Практически в каждой отрасли, сколько-нибудь значимой для американской экономики, сегодня программа «Lean» приобрели национальный статус. Например, соответствующая программа существует в аэрокосмической отрасли. Системы «Lean» осваиваются Министерством обороны, армия ежегодно отчитывается о ходе внедрения программы. Сотни компаний заняты в сфере освоения «Lean» в здравоохранении. Существуют многочисленные примеры её применения в муниципальном управлении, в сфере ЖКХ. Сейчас идет речь об организации эффективной работы американского правительства на основе «Lean».

— С чего начинается внедрение системы «Lean» на предприятии?

— Сначала люди учатся видеть потери, понимать, где они образуются, в чем их причины, и в какую сумму они обходятся предприятию. Как правило, это те самые 5-10% годового оборота предприятия. После того как потери обнаружены, система предлагает комплекс инструментов и методик, которые призваны эти потери исключить.

Главная проблема, возникающая на начальном этапе внедрения системы бережливого производства, как правило, носит психологический характер. Руководство не всегда готово отказаться от существующей в России практики «охоты на ведьм», при которой вместо того, чтобы искать способы уменьшить потери, начинаются поиски и наказания виноватых. Необходимо понять, что вопросы «кто виноват?» и «с кого снять премию?» по сути своей деструктивны. Вместо этого следует спросить «почему мы делаем именно так?», «почему эта потеря стала возможной?». Это конструктивный путь, он приводит к лучшему пониманию бизнес-процессов и к способности их совершенствовать.

— Каков инструментарий системы «Lean»? За счет чего происходит уменьшение потерь?

— Как правило, основным инструментом является улучшение организации работы. Зачастую у нас, говоря образным языком, круглое таскают, а квадратное катают. Наша система позволяет найти подобные неэффективные решения и устранить их.

Одной из ключевых концепций при оптимизации производства является понятие «потребительской ценности» и рассмотрения всех технологических процессов именно с точки зрения её образования. Достаточно задаться вопросом, что та или иная операция дает потребителю, каков её вклад в конечную продукцию, чтобы понять, от чего можно отказаться, что — сократить. Зачастую необходимо пройти от начала до конца технологический цикл, тщательно, внимательно, системно, методично записать, что происходит с материалами, насколько то, что происходит, в интересах потребителя. Ведь потребитель, в конечном итоге, платит деньги за продукт, а не за наши процессы, какими бы замечательными они ни были сами по себе.

Другая задача — снижение потерь времени, сокращение временного интервала с момента получения материала до получения денег за готовую продукцию.

В результате некоторые действия, операции или состояния могут оказаться лишними и должны быть исключены из процесса без потери потребительской стоимости. Приведем простой пример: перед станком лежит 200 штук заготовок. Над ними не проводится никаких операций, они ждут своей очереди на обработку и, фактически, исключены из производственного процесса. Почему это происходит? Потому что на предприятии их с незапамятных времен принято изготавливать партиями по 200 штук. Сокращение времени ожидания заготовки за счет снижения размера партий — лишь один из многочисленных типовых методов снижения потерь, а это требует, как минимум сокращения времени переналадки, применения новых принципов производственных планировок и организации так называемых «вытягивающих» информационных потоков.

Стоит заметить: как правило, состав самих технологических операций (например, таких как нагрев, сверление, закалка, покраска и т. д.) остается неизменным. Оптимизации подвергается то, что происходит между ними — а именно там обнаруживается 90% и более времени цикла производства партии продукции. Это время нужно сократить: например, за счет сокращения времени простоя оборудования, роста выхода годного, увеличения скорости его переналадки и т. д. Можно расположить все технологические переходы непосредственно один рядом с другим.

Таких примеров можно приводить сотни.

— Каков опыт освоения систем бережливого производства в России и, прежде всего, опыт «Центра ОргПром»?

— Система бережливого производства осваивается на многих крупных предприятиях России. Можно отметить такие компании как ВСМПО — крупнейшего в мире производителя титана, «РусАл» — третьего в мире производителя алюминия, Руспромавто, КАМАЗ-Дизель, ряд поставщиков «АвтоВАЗа». Система осваивается в автопроме, металлургии, в производстве строительных материалов, металлообработке, на предприятиях добывающей и перерабатывающей сферы, в текстильной отрасли. Мы работаем со многими из них, в большинстве экономически развитых регионов России, среди клиентов есть представители ближнего и дальнего зарубежья. На наших курсах обучение проходили даже африканские специалисты.

Что касается эффективности данных программ, то они окупаются в 100% случаев. Был только один случай, когда клиент не окупил затраты: один из известных заводов, там произошла революция — когда проект только начался, собственники поменялись и полностью закрыли это направление. Там и сейчас кризисная ситуация.

Об эффективности может свидетельствовать и тот факт, что не мы ищем наших клиентов, а они — нас. Подавляющее большинство партнеров вышли на нас самостоятельно, поэтому у нас даже нет в штате выделенных «продавцов».

Что касается эффективности, то тут критерием истины является практика. Так, у той же «Тойоты», которая с 50-х годов занимается совершенствованием производственных процессов, объем рыночной капитализации превышает объем рыночной капитализации трех ближайших конкурентов — вместе взятых! Ежегодный объем прибыли «Тойоты» также больше, чем тот же совокупный показатель т. н. «большой тройки». Динамика роста продаж у «Тойоты» составляет 6-8% в год, в то время как у конкурентов — в диапазоне от 0,5 до 1%.

Такие показатели характерны для всех, кто последовательно и системно занимается снижением потерь. Это видно и по тем российским фирмам, которые ставят во главу своей бизнес-стратегии освоение систем бережливого производства. Достаточно еще раз назвать «Русский алюминий», ВСМПО, завод «Урал». Все эти предприятия являются лидерами своих отраслей, ежегодно за счет Лин-программ экономят миллионы, десятки и сотни миллионов (у кого как), и потому вполне уверенно смотрят в будущее.

Что особенно следует отметить, так это факт, что государственные власти не только сами заинтересовались подобными проектами, но и привлекают к ним внимание бизнес-сообщества. Так, губернатор и министерство промышленности Челябинской области организуют целевые поездки для промышленников на завод «Урал» для того, чтобы продемонстрировать им передовой опыт во внедрении систем бережливого производства.

— Насколько важно участие государства в освоении промышленностью подобных методик?

— Повышение эффективности производства за счет оптимизации производственных процессов и устранения существующих потерь может и должно стать основой государственной политики в области развития экономики. Об этом свидетельствует опыт тех же США, где государство взяло на себя роль одного из проводников систем «Lean». В 80-е годы, когда автопром находился на грани кризиса, на федеральном уровне были организованы консорциумы, государство поддержало изучение вопроса: «Почему японцы обскакали нас, американцев? Что такое применяют они на своем производстве?». То же самое наблюдалось в 90-е годы в авиакосмической сфере, в судостроении, в ряде других отраслей. Сейчас, как я уже отмечал, внедрение систем бережливого производства приобретает государственный статус во многих странах.

Тот же опыт может быть использован и у нас, особенно в тех сферах, где продолжают существовать так называемые «естественные монополии». Уже известны случаи, когда в российских регионах губернаторы рекомендовали местным коммунальным службам вместо повышения тарифов совершенствовать собственные процессы, применяя системы бережливого производства. И снижение издержек возможно.

— Какой из способов внедрения системы бережливого производства — с участием приглашенных специалистов или силами менеджерского состава предприятия — Вы считаете более оправданным?

— Отвечу вопросом на вопрос: можно ли научиться плавать по книжкам без воды и бассейна? Наверное, можно, но требует чрезвычайных затрат времени и сил. Собственно, именно это сделали изобретатели системы «Lean». Но сейчас гораздо проще и быстрее обратиться к специалистам, обладающим необходимыми знаниями и в полной мере освоившим методику устранения потерь.

Следует отметить, что мы избегаем использования термина «консультант». Согласно словарному значению этого слова, консультант — это независимый советчик, предлагающий готовые решения. Наша функция, скорее, ближе к функции наставника, который сначала обучает методикам, а потом подводит людей к решению их проблем. При этом он не предлагает готовых советов, а стимулирует своих партнеров самостоятельно искать потери и методы их устранения. Они считают такие решения своим открытием, это их багаж. В связи с этим мы даже не используем слово «внедрение», предпочитая ему «освоение», превращение чужого знания в свое.

— Насколько распространены сегодня технологии бережливого производства в России?

— В нашей стране, к сожалению, сейчас удивительно низкий уровень осведомленности бизнеса и госчиновников о потенциале системы Лин. По сути, это неиспользованные возможности, поэтому наша компания проводит серьезную работу в направлении популяризации «бережливого производства». Мы переводим и издаем лучшие книги по данной теме, проводим сами или участвуем в тематических конференциях, пишем статьи. Сейчас мы организуем Первый Российский Лин Форум, который пройдет 6-7 июня в Екатеринбурге и соберет ведущих экспертов и новаторов по производственным системам. Это будет уникальное мероприятие федерального масштаба, что уже сейчас видно по составу участников и докладчиков. Будут представлены практически все ведущие российские фирмы, во многих случаях — первыми руководителями. Таким образом, российская бизнес-элита свой выбор в инструментарии индустриального лидерства уже сделала.