На вопросы информационно-аналитического агентства «УралБизнесКонсалтинг» ответил директор по развитию и качеству ОАО «Уралмашзавод» Анатолий Тарнаев.

— Анатолий Григорьевич, когда на Уралмашзаводе началось внедрение системы бережливого производства? Какие задачи она призвана решать? Каких успехов удалось добиться?

— К внедрению системы «Бережливое производство» Уралмашзавод приступил в 2005 году. Основной задачей по внедрению проекта было не только освоение новой системы сокращения издержек, но и чисто практическая задача: разгрузить «узкое место», которое образовалось на одном из участков механического цеха № 15. Цех не справлялся с объемом производства, что ставило под угрозу срыва сроки изготовления заказов. Уже через два месяца с начала внедрения проекта пропускная способность «узкого места» была увеличена на 30%.

— Как происходит сам процесс внедрения? Каково отношение сотрудников предприятия к системам сокращения производственных издержек?

— В цехе в течение 1,5 месяцев проводился мониторинг работы оборудования. Результаты мониторинга ежедневно рассматривались с приглашением руководителей подразделений и еженедельно на координационном совете, что позволяло оперативно принимать необходимые решения.

Уже первые шаги по внедрению проекта «Бережливое производство» показали, что копирование один к одному японского метода не проходит. Производство единичных уникальных деталей потребовало разработки специального подхода к внедрению инструментов «Бережливого производства». Некоторое сопротивление со стороны рабочих и линейных руководителей было преодолено за счет обучения, объяснения целей и задач проекта.

Преодолеть негативное отношение уралмашевцев к переменам удалось с помощью корпоративной газеты. В течение нескольких месяцев в каждом номере публиковались материалы, посвященные бережливому производству. Сначала мы объясняли, что это такое, в чем суть этого подхода, почему людям выгодно работать в соответствии с принципами бережливого производства. Затем, после начала реализации мероприятий в рамках проекта, в газете публиковались отзывы рабочих, их предложения, касающиеся улучшения организации производства и условий труда в цехе. Свое мнение в корпоративном издании высказывали специалисты смежных подразделений, руководители служб, ответственных за ремонт оборудования, обеспечение инструментом. Люди видели, что администрация завода придает большое значение новой системе сокращения издержек, предложения рабочих учитываются, в цехе происходят изменения к лучшему — об этом они говорили по прошествии нескольких месяцев на страницах газеты. Поддержка проекта рядовыми рабочими во многом способствовала достижению хороших результатов.

И только когда рабочие поняли, что проект повышает их заработок за счет снижения потерь и улучшения условий труда, они стали активно участвовать во всех мероприятиях.

По результатам мониторинга был разработан план мероприятий, существенный объем предложений в котором был со стороны рабочих. Информация о выполнении доводилась до всех работников. Одновременно стали внедрять и систему 5S, не только на этом участке, но и в других механических цехах. Наведение порядка — одно из главных условий успешного внедрения «Бережливого производства».

— Какие у предприятия планы по расширению внедрения данных систем?

— В процессе реализации проекта были выявлены факторы, влияющие на сокращение издержек. Решение этих проблем выходило за рамки цеха. Отдельные проекты по расшивке «узких мест», конечно, решают некоторые проблемы, но только системный подход к внедрению системы «Бережливое производство» может обеспечить конкурентоспособность предприятия. Внедрение системы сокращения издержек на предприятиях — это сложный и длительный процесс, который зависит и от общего развития предприятия, и от воли руководства.

Решением генерального директора Н. Т. Эфендиева и при поддержке высшего руководства внедрение системы «Бережливое производство» определено как одна из приоритетных задач. На решение задач повышения качества, культуры производства и снижения издержек выделяются необходимые ресурсы.